【智能落纱小车是一种比较经济的细纱短车落纱改造方式，测算下来3年～5年就可收回成本。目前，大生集团使用的落纱小车已经通过节省用工成本收回了全部投资。】

江苏大生集团是国内较早开始使用松宝智能落纱小车的企业，目前使用规模也比较大。“我们从2011年就开始使用松宝智能落纱小车，2012年开始进行推广应用。”据大生集团江纺纱事业部副总经理佘德元介绍，公司先后购买了17组34台铜陵松宝智能落纱机，目前主要负责25万锭约450台细纱机的落纱工作。

“江苏作为沿海工业发达地区，招人难、用工紧张、人工成本高等矛盾出现较早，也比较突出。落纱是纺纱厂用工最为密集的工序，落纱工人劳动强度高，还容易出现腰椎、手部变形等职业病。所以在了解松宝智能落纱小车这一产品后，我们很快就开始试用。”谈到当初使用松宝智能落纱小车的初衷时，佘德元这样说。

松宝智能落纱小车的实际运行效果也没有让他们失望。“目前，我们落纱用工总体减少了40%。”佘德元介绍，生产低支数纱线时，落纱间隔短，使用智能落纱小车减少用工的效果更明显。大生集团以生产差别化产品为主要特点，生产的纱线平均40支，因此使用智能落纱小车后，在减少用工后取得了显著的效果。“我们有部分细纱机是420锭，使用落纱小车后减少用工幅度相对较小。在标准480锭的细纱机上使用落纱小车，能减少落纱用工50%以上。”

除了落纱用工明显减少外，工人劳动强度也大幅降低。“以前我们的落纱工要搬纱、运纱，劳动强度很大，使用落纱小车后干活轻松多了。刚开始用落纱小车时，工人由于不适应还有抵触情绪。慢慢用顺手后大家都体会到了使用智能落纱小车的好处，现在大家已经离不开落纱小车了。”佘德元说。

使用落纱小车后的生产效果也令人满意。从留头率指标看，生产一般纱线品种时，使用松宝智能落纱小车后的留头率在95%左右，与人工落纱时的留头率差不多，可以与细纱机长车集体落纱媲美；生产高支纱时，留头率稍低，但也在92%以上。使用松宝智能落纱小车后，落纱时间为2分40秒，速度与熟练落纱工基本相当。

此外，松宝智能落纱小车耗材成本也比较低，每组落纱小车每年耗材费用约在5000元~8000元。“我们有些落纱小车在使用5年以上后，由于零件特别是电气元件的老化，耗材成本有所增加，但基本每年每万锭费用也在1万元以下。”佘德元介绍道。

对比细纱短车落纱改造的另一种形式——加装集体落纱装置，佘德元认为，使用智能落纱小车成本更低，性价比更高。目前，使用智能落纱小车每万锭投资在40万~50万元，而集体落纱改造每万锭投资在200万元以上。此外，使用智能落纱小车对生产差异化品种的适应性较强，对纱管、锭子等要求也相对较低。

“总体而言，使用智能落纱小车是一种比较经济的细纱短车落纱改造方式，测算下来3～5年就可收回成本。我们使用的落纱小车到现在已经通过节省用工成本收回了投资。”佘德元说。但同时，他也认为，从长远来看，落纱小车是一种过渡产品，最终的发展方向还是集体落纱。 

在总结用好松宝落纱小车的经验时，佘德元表示，设备再好关键还要用好。使用智能落纱机小车后，管理方式和维修服务都要跟上。保持细纱机和智能落纱小车良好车况，合理配备落纱工，才能发挥优势，取得满意的使用效果。

据佘德元介绍，大生集团在使用智能落纱小车后主要在4个方面进行了调整。

一是在操作方式上进行了调整。使用智能落纱小车后，重新改进落纱劳动组合，实现落纱、接头与区域清洁工作分离。各个岗位工人负责的工作内容更加细化，以保证发挥智能落纱小车的效率优势。“比如，落纱操作工除了配合设备落纱操作外，还要负责机台的清洁，日常检查等。”佘德元说道。

二是在生产管理方式上进行了调整。大生集团专门成立了由5名维修工程师组成的落纱小车维修团队，并实行承包制，专门负责34台落纱小车的平车加油等维护保养以及检修，24小时服务，每天对机器进行检查，一些易损部件按使用周期定期更换，保证了智能落纱小车良好车况。

三是制定相应的管理制度。针对智能落纱小车的使用要求和特点，大生集团制定了一套与之适应的管理制度，以提高智能落纱小车的使用效率，使每一组智能落纱机的覆盖机台达到最大化。目前，大生集团每组智能落纱小车可进行1.5~1.8万锭细纱机的落纱，充分发挥了效用。　

第四是检修工和电工合二为一。“智能落纱小车机电一体化程度比较高，其维修工不仅要懂机械技术还要懂电气知识，不仅要有技术还要责任心强。”佘德元告诉记者。

此外，铜陵松宝智能装备公司良好的服务也为落纱小车顺利生产提供了有力的保障。“我们使用松宝的智能落纱小车比较早，是他们的第一代产品。如今，松宝智能落纱小车几乎每年都有技术改进升级。特别是2013年和2015年，铜陵松宝先后两次对产品进行了升级改造，但只收取了少量材料费用。服务很周到，收费也合理。”佘德元说。